3、根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；反应釜升温曲线等不同的控制特性，通过PLC的PID自适应控制反应釜冷却水回水电动调节阀，原料罐、氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现反应釜全过程化学反应的智能化自动控制。

四、系统主要功能：

1）实时数据监测：在监控画面上显示实验的工艺流程图，实时显示进出料泵、搅拌器、加热器的运行状态，显示PH值、反应温度、搅拌速度等实时数据并自动记录。

2）自动控制：根据工艺要求进行参数设置，通过画面按钮手动、自动控制实验设备，包括搅拌器的恒速控制、加热器的恒温控制、恒PH控制、设备的手动控制、整个反应过程的自动控制。

3）历史数据查询：通过数据及趋势曲线观察反应过程，用户可在选择需要查看的曲线的内容，选择需要查看的时间段，动态选择需要查看的数据。

4）异常记录保存：动态显示实验的所有报警情况，包括报警的时间，报警确认的时间，报警消失的时间，报警的优先级别等。

5) 配方管理：配方管理主要是对保存在操作员站数据库中的操作配方及反应结果的创建、管理维护及查询。主要实现的功能：实验结果的录入、数据的保存、修改、查询、删除、导入、导出到Excel等。

6)系统密码保护：实行系统的多级密码保护，确保系统和数据的安全。对监控系统操作员权限进行管理设置，根据不同的权限赋予不同的监控功能。

7）自适应补偿技术：采用自适应补偿计术，使电子秤的秤量误差可得到最有效的补偿。

8）智能化控制技术：通过对反应釜夹套冷却水回水和物料加入速度的多参数自动优化调节、对反应釜温度的动态自适应PID调节，反应釜中整个化学反应过程可得到更稳定有效的控制。

五、结语

本系统的实施不但克服了人工手动操作判断误差大、反应不及时、操作失误等因素造成的对产品质量的影响，还能克服人之外的干扰因素的影响，并能减低劳动强度，改善工作环境，提高生产安全性。